Häufige Fehler und Fehlerbehebung für Materialtestmaschinen

Die Industrie der Metallprodukte kann nicht ohne Materialtestmaschinen auskommen, und Benutzer von Produktunternehmen können nicht ohne Testmaschinen auskommen. Qualitätseinwände, die durch Testautomatenausfälle verursacht werden, sind jedoch keine Seltenheit. Materialtestmaschinen scheitern oft. Hier finden Sie eine Analyse der Ursachen für gemeinsame Fehler:

Häufige Fehler: Während des Beladungsprozesses der Testmaschine vibriert der Rumpf, der Zeiger dreht sich uneingeschränkt und der Wert kann nicht genau gelesen werden:

Die Schwingungsquelle, die eine Resonanz um die Testmaschine verursachen kann, sollte zuerst beseitigt werden, und dann beobachten, ob das Fundament der Maschineninstallation fest ist, und prüfen, ob der Motor fehlerhaft ist. Nachdem diese Fehler entladen sind, ist der Zeiger immer noch instabil. Überlegen Sie also, ob sich im Ölkreislauf Luft befindet.

Die Methode lautet: Starten Sie die Ölpumpe, schließen Sie das Ölrückgewinnventil, so dass der Hauptkolben für eine bestimmte Höhe aufsteigt, und öffnen Sie dann das Ölrückgabetventil, damit das Öl durch das Ölrücklösungsventil vom Ölzylinder der Ölpumpe zum Öltank zurückfließen kann. Dieser Zyklus kann für einen bestimmten Zeitraum durchgeführt werden und die Luft im Hauptzylinder kann entladen werden. Dann die Schrauben im Auspuffloch des Kraftstofftanks abschrauben und festziehen, wenn das emittierte Öl keine Blasen enthält.

Darüber hinaus kann auch das Hochdruckölrohr der Ölpumpe entfernt und der Motor begonnen werden, um die Luft in der Ölpumpe vollständig zu entfernen. Für Testmaschinen, die lange Zeit verwendet werden, sollte das Öl regelmäßig geändert werden und die Zahnstangen, Zahnräder, Zeiger und Schrauben des Kraftstestteils gereinigt werden. (Es sollte hier angemerkt werden, dass beim Reinigen der Rolle der Durchmesser der ersetzten Schnur die Anforderungen erfüllen sollte und die Richtung und Anzahl der Kurven an der Rolle geeignet sein sollte.) Das Öl ist zu schmutzig und manchmal wird der Druck des Ölversorgungsventils aufgrund der Blockierung der Trümmer geändert. Die Längen der beiden mit der Ölpumpe angeschlossenen Dreiecksgurte sind inkonsistent. Der Kolben in der Ölpumpe funktioniert nicht normal oder die Lücken zwischen den sieben Ölverteilungsventilen verursachen eine Vibration der Testmaschine.

Häufige Fehler: Der Zeiger des Zifferblatts ist schlecht empfindlich und stoppt nach dem Entladen in der Mitte, oder die Nullposition ändert sich häufig:

1. Die Riemenscheiben und Spuren auf den Zahnstangen sind zu staubig und verrostet. Zu diesem Zeitpunkt müssen Sie es entfernen, reinigen und ein wenig Uhröl hinzufügen. Der Zeigerrotationswelle ist schmutzig und sollte gereinigt werden.

2. Wenn der Kontakt zwischen der Zahnstangentabelle und der Zahnstange besteht, sollte es gelöst werden.

3. Wenn der Pufferöl -Return -Zustand schlecht ist, sollte er angepasst oder gereinigt werden. (Bezieht sich auf die Umwege, die blockiert werden)

4. Der Gürtel am Krafttestkolben fällt ab oder zu locker (lässt den Kolben nicht mit gleichmäßiger Geschwindigkeit arbeiten). Wenn die Reibungskraft des Krafttestkolbens zunimmt oder im Ölzylinder stecken bleibt, verwenden Sie Chromoxid-Schleifpaste, um zu mahlen, bis sie normal ist.

5. Es gibt Hindernisse während des Hebungsprozesses des Pendels, oder der Pendelwelle ist zu schmutzig oder verrostet, wodurch der Zeiger zu Null zurückkehrt und sich stark ändert.

Häufige Fehler: Bei Zugtests wird die Probenfraktur auf beiden Seiten immer gebrochen. Wenn diese Situation auftritt, sollte die Installation des Hauptkörperteils der Testmaschine zuerst berücksichtigt werden, und dieser Grund sollte ausgeschlossen werden, und dann sollten die folgenden drei Aspekte ausgeschlossen werden.

1. Wenn die Kiefern nicht richtig platziert werden, sollten die Kiefer nach Bedarf symmetrisch klemmt werden:

2. Die Kiefer sind von schlechter Qualität und Schäden an den Zähnen. Zusätzlich zur Auswirkungen der Kiefer wird die Probe während des Tests geschoben, was es schwierig macht, den Ertragspunkt zu identifizieren. Die Kiefer sollten zu diesem Zeitpunkt ersetzt werden.

3. Das Hubführerrad ist nicht ordnungsgemäß eingestellt, so dass die oberen und unteren Kiefer nicht zentriert sind. Eine Teststange sollte verarbeitet werden, und nachdem die oberen und unteren Kiefern festgefahren sind, verwenden Sie eine Zifferblattmesser, um mit zwei Kraftsäulen zu messen, bis die Einstellung qualifiziert ist.

Häufige Fehler: Die Pendelposition ist abnormal und die Pendelstange ist nicht vertikal markiert.

Der Hauptgrund ist, dass das Öl zu viel Viskosität hat oder das Öl zu schmutzig ist. Ausschlussmethode: Öl durch angemessene Viskosität ersetzen.

Die Kraft, die den Kolben misst, dreht sich mit großer Reibung oder dreht sich nicht. Fehlerbehebung Methode: Überprüfen Sie, ob die Testmaschine auf Niveau ist, und beheben Sie den Krafttestkolben.

Es gibt instabile Reibung. Ausschlussmethode: Reinigen Sie die Schwungwellenlager, Zahnstab, Zeiger und Schäfer, passen Sie den Pegel der Testmaschine an, um die vorhandene instabile Reibung zu verringern.

Häufige Fehler: Der Hammer kehrt abnormal, manchmal schnell und manchmal langsam in die Position zurück:

Normalerweise drehen Sie den Puffer einfach in die entsprechende Position. Wenn jedoch das Ölloch des Puffers blockiert ist oder die Stahlkugel des Pufferventils eine gestohlene Eigenschaft mit dem Einlasskontaktteil hat oder die Lücke zu groß ist, schlägt der Puffer aus. Die Lösung besteht darin, das Pufferventil zu reinigen und den Spalt zwischen der Stahlkugel und dem Ventilsitz auf etwa 0,5 mm einzustellen. Legen Sie den Ölnadelknopf, um die Lücke zwischen der Ölnadel und dem Ventilkörper zu verringern, und lehnen Sie die Marke des A.B.C -Gewichts neu auf. Auch wenn die Temperatur einen großen Einfluss hat, kann das Öl angemessen ersetzt werden.

Häufige Fehler: Die passive Nadel kann in keiner Position gut anhalten und fällt nicht mit der Hauptnadel überein.

Die Entfernungsmethode besteht darin, das Zifferblattglas zu entfernen, die passive Nadelfederschraube einzustellen und den Zeiger so einzustellen, dass er mit der Hauptnadel übereinstimmt.

Häufige Fehler: Beim Laden ist das Ölkreissystem stark undicht oder das Ölrohr ist gebrochen:

Überprüfen Sie, ob die Verbindungen des Ölkreislaufsystems festgezogen sind. Wenn Sie die Dichtung ersetzen müssen, ersetzen Sie sie rechtzeitig. Wenn das Ölrohr zerbrochen ist, muss das Ölrohr mit höherer Festigkeit ersetzt werden. Darüber hinaus müssen Sie beobachten, ob das Ölversorgungsventil und das Entlastungsventilkolben zu Tode gepresst oder umgekehrt installiert sind.