Ursachen für eine ungenaue Messung der Ultraschalldicke [Informationen]

Die Ultraschalldicke -Messung führt die Dicke Messung durch, basierend auf dem Prinzip der Ultraschallimpulsreflexion. Wenn der von der Sonde emittierte Ultraschallimpuls durch das zu gemessene Objekt die Materialgrenzfläche erreicht, wird der Impuls wieder zur Sonde reflektiert, um die Dicke des Materials zu bestimmen, das durch genaue Messung der Zeit, in der sich die Ultraschallwelle im Material ausbreitet, genau gemessen wird. Beim tatsächlichen Test wird häufig festgestellt, dass der Anzeigewert der Ultraschalldicke erheblich größer oder kleiner ist als der Konstruktionswert (oder den erwarteten Wert). Was sind die Gründe für die ungenaue Messung der Ultraschalldicke? Schauen wir uns unten einen Blick zusammen.

Die Gründe für eine ungenaue Messung der Ultraschalldicke werden wie folgt analysiert:

1. Die Schallgeschwindigkeit wird falsch ausgewählt. Vor der Messung des Werkstücks stellen Sie seine Schallgeschwindigkeit entsprechend dem Materialtyp vor oder messen Sie die Schallgeschwindigkeit nach dem Standardblock umgekehrt. Wenn ein Materialkalibrierungsinstrument verwendet wird (üblicherweise verwendete Testblöcke sind Stahl) und dann das andere Material gemessen wird, wird ein falsches Ergebnis erzeugt.

2. Der Einfluss der Temperatur. Im Allgemeinen nimmt die Schallgeschwindigkeit in festen Materialien mit zunehmender Temperatur ab. Experimentelle Daten zeigen, dass die Schallgeschwindigkeit pro 100 ° C erhöht wird und die Schallgeschwindigkeit um 1%abnimmt. Diese Situation tritt häufig für Hochtemperatur-In-Service-Geräte auf.

3.. Laminierte Materialien, zusammengesetzte (nicht-homogene) Materialien.

Es ist unmöglich, dass Ultraschalldickenmessgeräte entkoppelte laminierte Materialien messen, da Ultraschallwellen nicht den entkoppelten Raum durchdringen können und sich in zusammengesetzten (nicht-homogenen) Materialien nicht gleichmäßig ausbreiten können.

Für Geräte aus mehrschichtiger Materialbindung (wie Harnstoff-Hochdruckausrüstung) sollte bei der Messung der Dicke besondere Aufmerksamkeit auf die Dicke geschenkt werden. Der Anzeigewert der Ultraschalldicke zeigt nur die Dicke des in Kontakt mit der Sonde in Kontakt.

4. Der Einfluss der Ultraschalldickenmesserkupplungsmittel.

Das Kopplungsmittel wird verwendet, um die Luft zwischen der Sonde und dem zu gemessenen Objekt zu beseitigen, sodass Ultraschallwellen in das Werkstück effektiv eindringen können, um Erkennungszwecke zu erreichen.

Wenn der Typ ausgewählt ist oder die Verwendung der Verwendung falsch ist, wird ein Fehler oder ein Kopplungsflag flackert und kann nicht gemessen werden. Wenn die Sonde das Werkstück aufgrund einer übermäßigen Verwendung des Kupplungsmittels verlässt, ist der Instrumentenanzeigewert der Dickenwert der Kupplungsmittelschicht.

5. Es gibt Sediment im Objekt zu messen (z. B. ein Rohr). Wenn die akustische Impedanz des Sediments und des Werkstücks nicht viel unterschiedlich sind, zeigt die Ultraschalldicke die Wandstärke sowie die Sedimentdicke.

6. Der Einfluss von Metalloberoberflächenoxid oder Lackabdeckung.

Obwohl die auf der Metalloberfläche erzeugte dichte Oxid- oder Lackantikrosionsschicht eng mit dem Matrixmaterial kombiniert ist und keine Grenzfläche für Namensgänge aufweist, ist die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Schallgeschwindigkeit in den beiden Substanzen unterschiedlich, was zu Fehlern führt und die Fehlergröße je nach Dicke der Abdeckung unterschiedlich ist.

7. Der Einfluss des Stresses der Ultraschalldicke.

Die meisten In-Service-Geräte und -Pipelines haben Spannungen, und der Spannungszustand von festen Materialien hat einen gewissen Einfluss auf die Schallgeschwindigkeit. Wenn die Spannungsrichtung mit der Ausbreitungsrichtung übereinstimmt, erhöht der Spannungseffekt die Elastizität des Werkstücks und die Schallgeschwindigkeit beschleunigt, wenn die Spannung eine Druckspannung ist. Umgekehrt verlangsamt sich die Schallgeschwindigkeit, wenn die Spannung Zugspannung ist.

Wenn die Spannung und die Ausbreitungsrichtung der Welle unterschiedlich sind, wird die Partikelvibrationsbahn durch Spannung während der Schwankung gestört, und die Ausbreitungsrichtung der Welle weicht ab. Laut Daten steigt im Allgemeinen die Zunahme von Stress und die Schallgeschwindigkeit langsam an.

8. Wenn sich Defekte im Material befinden (z. B. Einschlüsse, Zwischenschichts usw.), beträgt der Anzeigwert etwa 70% der Nenndicke (zu diesem Zeitpunkt muss die Defekterkennung weiter mit einem Ultraschallfehlerdetektor durchgeführt werden).

Die oben genannte Analyse der Gründe, warum die Ultraschalldicke ungenau ist. Es scheint einfach zu sein, aber es kann im tatsächlichen Prozess nicht berücksichtigt werden, was zu ungenauen Ergebnissen des Tests führt. Warum müssen wir bei der Messung der Probe mehrmals messen? Es soll die Genauigkeit der Daten sicherstellen. Wenn Sie nicht mehrere Messungen durchführen, müssen die gezogenen Schlussfolgerungen keine genauen Daten sein. Ich hoffe, die kurze Einführung oben kann Ihnen helfen.

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